大成建設と日揮グローバル（横浜市西区、山田昇司社長）は、３Ｄプリンターで柱と梁、スラブの型枠を一体造形した大型プレキャスト（ＰＣａ）部材の製作・施工技術を確立した。個別に製作し、一つにしていたＰＣａ部材の点数と接合作業を大幅に削減。施工の省人化や工期短縮が可能になる。将来的に人工５０％、コスト１５％の削減を目指す。プレストレストコンクリート橋や機器支持構造物を念頭に、国内外のプロジェクトへ展開する。
　福島県浪江町にある日揮グローバルのテストフィールドで約１年前から共同研究していた。大規模構造物への適用を想定し、土木学会が２０２５年７月にまとめた「建設用３Ｄプリント埋設型枠を用いたコンクリート構造物の技術指針（案）」に基づく初の製作・施工事例となる。
　大成建設が開発した耐久性と安定性に優れるプリント材料・施工技術と、日揮グローバルが保有するデンマーク・ＣＯＢＯＤ製の大型プリント設備を融合。ＰＣａ部材を含む大型ＲＣ部材で３Ｄプリンティングの適用実績がほとんどない大成建設と、材料・構造実験データが不足する日揮グローバルの課題を補完し、シナジー（相乗効果）の発揮を目指す。
　鋼製型枠を使わず大型ＰＣａ部材の製作が可能になった。型枠の一体造形で部材の分割数と接合作業を削減。高所作業も減り施工性と安全性が高まる。建設地近くで部材を製作する「ニアサイトプリント」にも対応。輸送制約を受けず大型部材を製作できる。セメントや骨材など必要量が多い資材も現地で調達しやすくなる。
　高い製作精度も確保され、ＰＣａ部材内部の鉄筋配置は１０～１５ミリ程度の計画との誤差にとどまる。配管や周辺設備との干渉が多いプラント支持架構など複雑な造形も対応できる。耐久性も従来と同等以上で、ボックスカルバートのような大型構造物の量産なども見据える。
　大成建設の木ノ村幸士技術センター社会基盤技術研究部先端構造研究室長は「各社が開発した技術を標準化し、業界が連携することでインパクトが起きる」と展望する。今回の実証により、異なる企業同士の３Ｄプリンターと専用材料を組み合わせても、従来工法と同等以上の品質が確保できると確認。標準化の働き掛けとさらなる高度化を推進し、国内外で幅広い基礎構造物やインフラに展開していく。